1. Sifat material
Komponen inti logam Incoloy adalah nikel (30-35%), kromium (19-23%), dan besi (Lebih besar dari atau sama dengan 39,5%) dengan penambahan beberapa struktur austenit yang diperkuat larutan padat, sejumlah kecil aluminium, titanium, dan silikon. Strukturnya memberikan sejumlah manfaat pada material.
Komponen Ni dan Cr pada paduan tersebut memastikan material tersebut memiliki ketahanan oksidasi yang baik pada kisaran 550-1000 derajat, bahkan dalam kondisi ekstrem dengan uap air dan gas belerang. Ditambah lagi manfaat lainnya, dan Anda akan mendapatkan bahan yang jauh lebih berharga daripada paduan standar.
Bahan tersebut, bahkan dalam kondisi anil, menunjukkan kualitas yang luar biasa. Incoloy memiliki kekuatan tarik lebih besar dari atau sama dengan 520 MPa dan kekuatan luluh lebih besar dari atau sama dengan 205 MPa sedangkan perpanjangan lebih besar dari atau sama dengan 30% di samping keseimbangan keuletan dan kekuatan, bahkan dalam suhu tinggi.
Komposisi fisik Incoloy 800 adalah kepadatan 7,94-8,02 g/cm³., titik leleh berkisar antara 1350-1400 derajat, dan konduktivitas termal, misalnya, 12,6 W/m·K pada suhu kamar dan 26,7 W/m·K pada 1000 derajat W/m·K meningkat seiring suhu (suhu 12,6-1000, suhu 12,6 W/m·K di ruangan W/m·K). Ekspansi termal dari 0-100 derajat adalah 13,7-14,4 µm/m· derajat. Perluasan ini berada dalam batas operasional untuk lingkungan siklus termal bersuhu tinggi.
2. Teknologi pengolahan dan pengolahan
A. Perlakuan Panas:
1) Annealing: Umumnya dilakukan antara 1150 derajat dan 1180 derajat. Hal ini harus diikuti dengan pendinginan air atau pelonjakan udara secara cepat untuk mengurangi tegangan sisa dan memaksimalkan keuletan.
2) Perawatan Solusi: Didinginkan dengan tajam setelah pemanasan dari 980 derajat hingga 1060 derajat untuk meningkatkan homogenitas struktur mikro dan ketahanan terhadap mulur suhu tinggi.
B. Kerja Panas: Lebih suka 1000 derajat hingga 1230 derajat. Bekerja antara 650 derajat dan 850 derajat harus dihindari karena dapat menyebabkan retak.
C. Pengerjaan Dingin: Pengerasan kerja lebih sedikit, sehingga pengerolan dan pengecapan dingin konvensional dapat dilakukan, namun anil perantara diperlukan untuk memulihkan keuletan.
D. Pengelasan: Mendukung TIG, MIG, serta pengelasan busur logam manual. Bahan habis pakai yang disarankan adalah ERNiCr-3 atau ENiCrFe-2. Sangat penting untuk mengontrol masukan panas untuk menghilangkan korosi intergranular.
3. Area aplikasi inti
A. Kimia dan petrokimia
Pembuatan peralatan. Digunakan dalam reaktor untuk asam sulfat, pendingin untuk asam nitrat, menara fraksionasi, dan penukar panas sambil menahan asam kuat, suhu tinggi, dan tekanan berat.
Sistem saluran pipa. Menggantikan baja tahan karat dalam media yang mengandung klorida-yang sangat memperpanjang masa pakai.
B. Energi dan kekuatan
Pembangkit listrik bahan bakar. Lingkungan uap lebih dari 600 derajat c di superheater, tabung boiler, dan bilah turbin.
Tenaga nuklir. Digunakan dalam komponen dan tabung sistem pendingin pada pembangkit uap reaktor nuklir. Tahan terhadap radiasi dan-korosi air bersuhu tinggi.
C. Luar angkasa
Komponen mesin. Memproduksi ruang bakar dan-gas bertekanan tinggi serta bilah turbin gas-suhu tinggi sekaligus menahan erosi dan kelelahan termal yang parah.
D. Minyak dan gas
Peralatan laut dalam. Digunakan dalam selubung sumur minyak dan jaringan pipa bawah laut sambil menahan tekanan parah, salinitas tinggi, dan korosi hidrogen sulfida.
4. Perbandingan model turunan: Incoloy 800H dan Incoloy 800HT
Incoloy 800H dan Incoloy 800HT merupakan modifikasi dari Incoloy 800, perbedaan utamanya terletak pada kandungan karbon, aluminium, dan titanium, serta kontrol butiran:
800H: The increased carbon content is up to 0.06-0.10%. The combined aluminum and titanium content is ≥0.85%. The coarse-grained (≥90 μm) structure developed by high-temperature solution treatment greatly enhances creep resistance (>600 derajat). Ini digunakan dalam tungku pemanas dan reaktor di industri petrokimia.
800HT: Gabungan kandungan aluminium dan titanium ditingkatkan lagi menjadi 0,85-1,20%. Hal ini menghasilkan butiran halus dan pengenalan 'penguatan fase', yang meningkatkan kekuatan pecah mulur. Ini dirancang untuk peralatan bersuhu ultra-tinggi, seperti pembakar mesin pesawat terbang, yang beroperasi pada suhu 700-1000 derajat .
